Das Hotend haben wir anhand der Anleitung von E3D zusammengebaut, was relativ einfach war. Beide Düsen drucken für sich bereits gut. Leider hatten beide nicht initial die selbe Höhe,
so dass oft eine Düse das Werk der anderen beim darüberfahren zerstörte oder gar das Hotend hängen blieb und die Schrittmotoren Schritte „verloren“.
Durch die neuen Motoren und eine etwas forschere Einstellung der Motortreiber konnten wir aber zumindest dieses Problem lösen. Zudem wurden beide Düsen inzwischen auf gleiche Höhe gebracht.

Zur Haftungsproblematik der ersten Layer haben wir gute Erfahrung mit Holzleim gemacht. Dünn aufgetragen hält die erste Schicht bombenfest. Leider so fest, dass oft das aufgeklebte Kapton-Tape Schaden nimmt. Dieses muss oft erneuert werden. Das Bett ist zudem immer noch ziemlich krumm und eine verlässliche Einstellung der Dicke der ersten Schicht ist schwierig. Aber Ersatz ist bereits eingetroffen.

Ebenfalls noch aus steht der Wechsel des schon erwähnten neuen Bettes inkl. des Heizelements. Die alten Heizelemente löteten sich inzwischen mehrmals selbsttätig aus und erreichen auch nur eine stabile Temperatur von gerade einmal 65degC. Das ist für ABS zu wenig. Wir hoffen auf Besserung mit dem neuen Folienheizelement.

Als Benchmark erwarten wir dann hoffentlich demnächst einen erfolgreichen Dual-Druck.

Zuerst wurden mit einem Skalpell alle überstehen Plastikgrate und Druckreste entfernt. Dann konnte der Zahnriemenspanner und die Basisplatte des Extruders zusammengesteckt werden. Diese beiden Teile wurden neu von mir designed, der Zahnriemenspanner auf Basis eines Felix-Teils, die Basisplatte neu und passend zum Extruder. Die Steckverbindung erlaubt einen besseren Druck der Teile und soll am Ende das Wechseln des Druckkopfes ermöglichen. Leider hat sich hier ein grober Designfehler eingeschlichen. Der Zahnriemenspanner wird natürlich vun UNTEN an den X-Achsen-Schlitten geschraubt. Wie im Bild zu sehen habe ich die Verbindung verkehrt herum entworfen. Zum Glück lies sich das Teil auch andersherum montieren. Verriegelt wird die Steckverbindung durch ein Stück 3mm-Filament.

Mit im Bytespeicher zusammengefundener Schrauben wurde dann der Extruder, die Abstandsklötzchen, die Andruckumlenkhebel und die Motoren verschraubt. Die Abstandsklötzchen sind nötig, da es sich um Motoren mit langer 25mm Welle handelt. Sie wurden gestern Abend ad hocr auf dem Felix Drucker gedruckt. Sie gelangen fix und beim ersten Versuch. Federn aus Papierklammern erzeugen den nötigen Druck, um später das Filament gegen das Förderrad zu pressen. Gafu hat uns die Hebel aus festem Nylon gedruckt. Leider waren sie vom Abkühlen so verzogen, dass wir erst einmal unsere PLA-Drucke montiert haben.

Der Kühlkörper des Hotends wurde ebenfalls bereits montiert  um die Passgenauigkeit zu testen. Es fehlen noch die Förderräder auf den Wellen (auf dem Postweg) und der Rest des Hotends mit der Elektroverkabelung.
Bisher gefällt uns das kompakte Design, allerdings ist der Extruder mit den zwei Motoren schon ordentlich schwer. Möglicherweise müssen wir uns nach leichteren und kleineren Motoren umsehen oder alternativ doch noch einen Bowden-Extruder bauen.