Ich habe am 21. Dezember einen einstündigen Vortrag mit dem Namen „Kommunikationswege und -werkzeuge“ (PDF) gehalten und dabei alle Programme, Plattformen und Systeme vorgestellt und einige Vor- und Nachteile gezeigt. Allerdings wurde es doch umfangreicher als gedacht, also ist es auf jeden Fall sinnvoll im nächsten Jahr zu einigen Systemen, z.B. dem Redmine Issue-Tracker, eigene Workshops durchzuführen.

Die Vorbereitung des Vortrages habe ich als Zusammenfassung in einem Pad erstellt. Falls ich es schaffe vertone ich die Slides noch mal als Video-Vortrag.

Es wurde also kurzerhand die Lampe auseinander genommen. Anschlieszend wurde der alte Schalter ausgebaut und im „Schrott“ nach einem passenden Ersatz gesucht.

Fuer den Schalter wurde dann auch ein Schalter gefunden, dieser war allerdings auf Grund seiner Bauform mit Kabelschuhen und hohem Gehaeuse zu grosz fuer die flache Lampe, die es zu reparieren galt.

Zudem war die urspruengliche Verkabelung des Schalters ein Problem: Die Kabel waren zwar mit Kabelschuhen versehen – also eigentlich leicht zu entfernen – allerdings zusaetzlich noch festgeloetet.

Um den Schalter also ersteinmal von den alten Kabeln zu loesen, wurden der Plastikschalter zum Schutz mit Aluminiumfolie eingewickelt und die Kabelschuhe wurden kurzerhand mit der Heiszluftloetstation „bearbeitet“ und erfolgreich abgeloetet.

Zuletzt blieb noch das Problem der Einbauhoehe des Schalters. Haette man den Schalter einfach eingebaut, haette durch die Bauteilhoehe ein gut 1 cm groszer Teil des Schalters lose aus der Lampe geschaut. Um das zu beheben, wurden der Schalter und sowie das Loch in der Lampe vermessen und in Autodesk 123D ein entsprechendes Modell fuer einen Sockel erstellt, welches dann auf dem 3D-Drucker ausgedruckt wurde.

Anschlieszend noch fix den Schalter mit dem neuen Sockel am Rahmen mit Heiszkleber befestigen, die Kontakte der Lampe mit dem Schalter verbinden und siehe da: Die Lampe funktioniert wieder, der neue Schalter sieht mit dem gedruckten Sockel gut aus und laesst sich problemlos betaetigen.

Es fing mit der Werkstatt an – nachdem ich etwas zu Zeit bis zum ersten Erscheinen der üblichen Verdächtigen hatte, habe ich angefangen, die Werkbänke zu entrümpeln, Kleinteile beiseite zu sortieren und Messtechnik auf die oberen Ablagen zu verfrachten. Außerdem schien es mir besser, die Kabel der oberen Geräte vollständig hinter der Werkbank und anschließen nach vorne zu in die Steckdosen zu führen, damit Kabel nicht auf der Werkbank liegen und jemand beim Löten oder Dremeln vielleicht ein Kabel übersieht – also nicht nur hübscher, sondern auch sicherer.

Damit die Kabel der Messtechnik dann aber auch noch zuzuordnen sind, haben jeweils Kabel und Gerät ein passendes Label bekommen. Das macht es einfacher, das richtige Gerät bei Bedarf vom Strom zu nehmen und natürlich auch den passenden Stecker wiederzufinden.

Nachdem dann immer mehr Helfer zusammen kamen, sind ein paar gute Ideen aufgetaucht und einige auch gleich umgesetzt worden. So wurde die seit langem besprochene Deckenhalterung für unseren Beamer kurzerhand aus ein paar starken Kabelbindern und einem alten PC-Gehäuse-Seitenteil selbst zusammengehackt; inklusive Halterung für den Apple TV – ebenfalls mit Kabelbindern. Alles in allem ist die erste Version der Halterung schon sehr stabil, es gibt allerdings schon Verbesserungsvorschläge. So ist angedacht, die Deckenplatte durch eine Holzplatte zu ersetzen, an der die Beamer-Platte direkt starr befestigt werden kann, z.B. mit Maschinenschrauben oder Gewindestangen. Auch die Verkabelung ist noch nicht optimal. So wäre ein längeres VGA-Kabel noch günstig, um außer dem Streaming des Bildschirminhalts über Apple TV und Chromecast noch eine weitere Möglichkeit zur Übtragung zu bieten, durchaus sinnvoll.

Der @nincns baut geniale Beamerhalterungen für den @bytespeicher_ef pic.twitter.com/pAJq7V7JV9

— Ronnie Soak (@Chaos_99) January 30, 2016

Zum Schluss gab es dann noch eine kleine zusätzliche Umräumaktion: Die Tischanordnung im Versammlungsraum wurde um Tische aus der Werkstatt erweitert, insgesamt also vier an der Zahl, damit mehr Platz für z.B. Workshops ist und auch das allgemeine Wachstum des Vereins beachtet werden kann. Außerdem wurden die Tische zusammen diagonal gestellt, damit trotz der Raumgröße jeder Platz gut zu erreichen ist.

Die jeweils zwei Tische wurden zudem mit je einem Switch und einer größeren Verteilersteckdose bestückt. Was jetzt zum Glück eigentlich nur noch fehlt: Fertig angeschlossene Kabel gängiger Laptop und Telefon-Marken, damit man sein Netzteil gar nicht erst auspacken muss.

Problem war, dass der Drucker im produktiven Betrieb im Verlauf der entgegen gesetzten X-Achsen Bewegung immer wieder bei der Hälfte anhielt und seine Position verlor. Dadurch verschoben sich die Layer immer um ca. die Hälfte des zu druckenden Objektes. Im Debugging Modus der Firmware war dieses Problem nicht vorhanden. Anfänglich ging ich noch von einen Fehler im ATX Netzteil aus. Sollte man nicht den 5V Anschluss mit nutzen, kann es vorkommen das dieses unsauber arbeitet.

Das der Fehler nur auftrat wenn sowohl Extruder als auch Heizbett aktiv war, war schon sehr verwunderlich. Ein Tausch des Netzteil brachte jedenfalls keine Lösung auch nicht das Wechseln der Pololus. Das es im Prozess der Leistungsaufnahme sein musste war mir durch Gegenprüfung im Debugging schon irgendwie klar. Allerdings brachte mich erst der Tip eines RepRap Forenbenutzers auf die Idee einen eventuellen „crosstalk“ zu berücksichtigen.

So war es dann letztendlich auch. Ob nun das RAMPS 1.4 Board innerhalb des Designs Fehler zu den Endswitsches hat oder ob die Flachbandkabel-Zuleitung zum Extruder den Fehler verursacht kann ich im Detail nicht sagen. Allerdings brachte der schon erwähnte Tip des Rätsels Lösung. Durch deaktivieren der Endswitches außer im „home position only“ Modus wird jegliche Fehlkommunikation unterbunden.

Einzig kleine Änderung besteht nun darin bei der manuellen Positionierung in langsamen Schritten auf die home position zuzufahren. In den nächsten Tagen und Wochen muss ich nun allerdings noch kleine Konfigurationsparameter ermitteln, Aufnahme des Filament gestaltet sich noch nicht ganz reibungslos sowie die Feinabstimmung der Z-Achse und Extruder Position.

Aber nachdem nun der größte Teil bewältigt ist, bin ich zuversichtlich bald die restlichen Ideen für welches der Drucker geplant war anzugehen.

Und weil wir das gut und ständig wiederholt haben, alle noch einmal im Chor:
„weiß-orange, orange, grün-weiß, blau, blau-weiß, grün, braun-weiß, braun.“

Danach ging es munter weiter mit einen königlichen Chromecast-Battle zwischen mkzero und Marvin, außerdem haben wir erfahren wie schnell man tiefgekühlte Wiener Würstchen beschleunigen kann und welche Form und Zustandsveränderung Quecksilber in einen Wasserballon annimmt.

Diesmal wurde ein Druck fuer eine Dockingstation fuer ein Phablet angetestet. Das Experiment musste aber leider als gescheitert angesehen werden – es wurde zu sehr auf das Gaspedal getreten und leider war die Qualitaet des Ergebnisses nicht unter „Nutzbar“ zu verbuchen.

Ausserdem wurde das Problem am zweiten 3D-Drucker(Mendel90), welches ein Verschieben auf einer der Achsen verursacht, weiter eingegrenzt. Es wurde das Netzteil ausgetauscht, was aber leider nicht den gewuenschten Erfolg erzielte.

Zum Schluss wurde noch der Tower-PC mit einem neuen Betriebssystem bespielt. Eingesetzt wird jetzt ein Arch Linux, welches mit Evo/Lution-AIS installiert wurde. Damit wurde ein altes Ubuntu ohne bekannten Login abgeloest. Erste Erfolge waren ein funktionierendes Betriebssystem mit schlanker XFCE-Oberflaeche und ein Repetier-Host unter Linux(!!!), welches sich zumindest nach einigem Rechte-Anpassen mit dem Felix verbindet, allerdings noch Probleme mit dem Senden von Befehlen macht.

Außerdem konnte die GPIO-Funktionalität eines weiteren RaspberriPi erfolgreich getestet werden. Dabei wurde mit Hilfe von Python jeder einzelne GPIO-Pin an einer LED an- und wieder ausgeschalten.

Zum Schluss gab es noch ein kleines Highlight aus dem Bastler-Kit: Eine 16×2 Zeichen LCD-Anzeige, die Text von einem Script gesendet bekommt und diesen dann darstellt.

Leider stellte sich raus, dass beim ersten für die Vorbereitung bestellten Gerät scheinbar die GPIOs defekt waren. Erfahrungen die zum Testen defekter GPIOs gemacht worden sind und worauf ggf. zu achten ist wurden auf dem Stackexchange-Board für Raspberry Pi festgehalten.

Wenn noch andere Ihren Raspberry Pi testen möchten, stelle ich mein Hardware-Kit und das enstprechende Wissen gerne zur Verfügung. Falls jemand noch Zeit und Lust für bzw. Ahnung vom Schaltplan-Zeichnen hat und das evtl. sogar elektronisch hinbekommt, wäre ich für etwas Hilfe zwecks Dokumentation sehr dankbar.

Diesmal dabei: Ein Schlüsselanhänger, der am gleichen Abend in SketchUp designed wurde.

Dabei wurde ein JPEG-Bild als Vorlage genommen. Dieses wurde mit Hilfe von autotracer.org in das DXF-Format umgewandelt. Die DXF-Datei wurde dann in SketchUp importiert. Anschließend wurde mit Hilfe des „Utilities“-Plugins und dessen „Create Face“-Funktion eine Fläche im Umriss erstellt, diese nach oben gezogen und ein Loch für den Schlüsselring erstellt.

Der erste Druck war leider zu weich und das Loch zu klein. Die härte des Objekts wurde mit der Boden- und Deckendichte in den Slicer-Optionen nachgekommen – diese wurden von 0.8mm auf 1.0mm gestellt. Im ersten Druck wurde zudem ein Brim verwendet, welches allerdings im zweiten Druck entfernt wurde – der Druck verzog sich auch ohne Brim nicht. Außerdem wurde das Objekt etwas höher gestaltet. Im zweiten Druck wies der Schlüsselanhänger dann eine zufriedenstellende Festigkeit auf.

EDIT: Die Infill-Settings waren die Standard-Settings der CuraEngine, also 15% Filling und automatische Infill-Strukturen.